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回转窑筒体出现裂纹的原因及防范措施

回转窑设备在实际生产中由于多方面因素的影响，致使很多回转窑在使用时间不长的情况下便出现了筒体裂纹，给企业造成了不小的损失，因此，本文将围绕分析回转窑筒体产生裂纹的主要原因，提出预防回转窑出现裂纹的具体措施，希望能对回转窑的使用者起到借鉴作用。

一般出现裂纹的地方多发生在回转窑的轮带、大齿圈两侧的焊缝处和筒体其他地方焊缝的两侧，当筒体上出现裂纹比较多时，筒体的修复性就较差，必须更换筒体才能使用。一般常见的裂纹形式有两种，即纵向裂纹、环向裂纹。纵向裂纹一般发生在轮带下筒体的垫板处及挡块和筒体的焊缝处；环向裂纹多发生在轮带两侧的过渡筒体的焊缝处。

纵向裂纹形成的原因：

在设计筒体时钢材选择了厚度较薄的钢材，致使钢材的厚度不足只能保证横向刚度，并不能保证回转窑要求的横刚纵柔的特性，所以筒体在自重和托轮支撑反力产生的交变应力和脉冲应力的作用下，容易易使材料产生变形，裂纹便会在比较薄的焊缝热影响区域形成，其次就是垫板或挡块的厚度和宽度，过宽或过厚，使得该处刚度过大，其他地方较小，回转窑在运转过程中挡块会阻碍筒体的运动产生径向自由弯曲变形，因此挡块或垫板越厚、越宽，阻碍就越大，一旦超过钢板强度极限值，也会产生裂纹。

在安装方面，很多用户往往只注重回转窑的冷态精度，却忽略了窑体在运转情况下的热态精度，因此造成回转窑运转时各档中心不在一条直线上，使轮带在整个宽度上受力不均匀，一侧受力大，另一侧受力小，致使筒体产生裂纹；另外为了安装方便，在筒体上随意焊接吊环等之类的物件，用过后也不按要求切除，不仅损伤筒体的强度，而且还会造成应力集中，致使筒体产生裂纹。